床墊推薦-常用床墊-記憶/泡綿床墊
床墊推薦-常用床墊-記憶/泡綿床墊
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記憶床墊Memory Foam Mattress）
一般稱為記憶泡綿或慢回彈泡綿
（也稱為記憶海綿或緩衝泡棉）製成的床墊。
記憶泡綿是一種特殊的高密度聚氨酯泡棉，
它具有特殊的黏彈性和慢回彈性能根據身體的溫度和壓力，進行點對點的適應性支撐。
應用在航太的科技材料-美國太空總署NASA
希望找到能夠減輕太空人起降時脊椎受到的壓力與衝擊，記憶棉材質能夠吸收壓力、同時保持柔軟，
受力後會緩慢的回彈原本形狀，因此被稱為「慢回彈泡棉」，後來被廣泛在床墊的內部材質可以
有效減少肌肉骨骼間的壓力，泡綿床墊
泡綿床墊
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1937
拜耳博士(Dr. Otto Bayer)發明聚氨酯泡綿，泡綿
開始應用在生活周遭的各項親膚及安全性的用品上，包括女性內衣，鞋材，汽車及航空運輸座椅，沙發
椅墊，隔音設備，保溫，床墊、枕頭、電動床等在內的寢具市場。
泡綿共分為軟質及硬質PU 泡綿，主原料是
TDI 或MDI 型兩種，
PU 泡綿發泡的制生由二異氰酸鹽(Isocyanate)、
聚醚多元醇(Polyol)，催化劑，觸煤（水），添加劑等發泡而成，
發泡體產品具有不同的密度、強度、硬度。
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1，手工箱式發泡
在一個立方體內注入原料，使泡綿成型在箱內加速向上膨漲，泡體內的溫度上升至100-180度，
過程在1-2分鐘完成，隨及泡綿成型有如饅頭的型態，
此時泡內成型溫度120-150度緩慢進入穩定狀態，
待熟成後進行加工裁切
優點：
*少量生產，可量身訂製符合加工規格尺寸。
*各種不同密度比重可依原料比例調整
*人力使用較少，通常2-4人即可作業生產
缺點
*發泡體會有上層和下層密度明顯差異，造成品質不良
*發泡的表面會有大小不一的氣泡孔，
外觀看起來像是月球表面
*發泡穩定性易造成Close閉孔性（漲氣）現象，
綿體表面硬度會有不同
2，連續發泡
由一條長約50-100米長度的自動化發泡產線，透過
植入於電腦內的標準配方，快速注入原料，發泡溫度介於100-200度成型過程經由生產線拖驛出產道，
此時成型溫度在100-130度，其型態有如吐司，
隨後再進行分切尺寸。轉至靜置區域熟成。
優點：
*大量生產單一尺寸，密度規格，產出速度快，
通常30分鐘便可產出1000米以上的泡體
*泡體穩定性高，密度和硬度品質差異小及裁切損耗少
*綿體表面細緻，較少的毛細孔有如粉撲般細緻，耐用性更好
缺點：
*發泡前準備動作需要注意各項指標，人力配置要齊全
*需要大面積的空間進行靜置膠化，後續才能應用各項指標性加工
*一次只能發泡單一規格
3，模內發泡
經過一個上下模具開關灌入原料
（分為高壓灌注及低壓灌注設備）
此時模具的溫度要保持在50-60度區間，原料注入
迅速關閉上下模，模內發泡透過模具氣孔排出多餘
原料，模內泡體保持滿泡形狀，發泡成型溫度在100度內，泡體成型後10-20分鐘即可進行脫模。
優點：
*泡體密度高，不易變形，耐用
（汽車及飛機或運動器材座椅就是用模內發泡生產）
*不會造成原料損失，成本易控制
*可以生產不同形狀的產品，
透過3D模具設計，泡形在模內可以成型出3D外觀
缺點：
1，一個模具只能形成一個發泡產品，生產效益低
2，模具需要加溫，並控制在穩定的溫度內，
泡體才不至於變形
3，只能夠生產高密度的產品，低密度的泡綿
因其特性無法生產。
泡綿小知識
*泡綿密度越低，泡溫的整體溫度也高，
成型的溫度也高，T D I和水的比重比較多
*高壓灌注和低壓灌注的方式是原料注出壓力值不同，
通常黏性較高的原料需要用高壓發泡
（PU鞋材或硬質PU)
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泡綿加工方式
平刀及圓刀機具進行厚度剖片，再以直刀機具修邊，這是最常見的泡綿加工方式，部分產品還要經過貼合，CNC電腦切割，熱壓成型，倒角機，斬刀成型加工等，非常多元的加工方式使泡綿產品成為應用
在生活中隨處可見的常態產品，
現今，由NASA美國太空總署研發記憶泡綿材料的誕生，被廣泛的應用在床墊產品
一般稱為記憶泡綿或慢回彈泡綿
（也稱為記憶海綿或緩衝泡棉）製成的床墊。
記憶泡綿是一種特殊的高密度聚氨酯泡棉，
它具有特殊的黏彈性和慢回彈性能根據身體的溫度和壓力，進行點對點的適應性支撐。
應用在航太的科技材料-美國太空總署NASA
希望找到能夠減輕太空人起降時脊椎受到的壓力與衝擊，記憶棉材質能夠吸收壓力、同時保持柔軟，
受力後會緩慢的回彈原本形狀，因此被稱為「慢回彈泡棉」，後來被廣泛在床墊的內部材質可以
有效減少肌肉骨骼間的壓力，泡綿床墊
泡綿床墊
1937
拜耳博士(Dr. Otto Bayer)發明聚氨酯泡綿，泡綿
開始應用在生活周遭的各項親膚及安全性的用品上，包括女性內衣，鞋材，汽車及航空運輸座椅，沙發
椅墊，隔音設備，保溫，床墊、枕頭、電動床等在內的寢具市場。
泡綿共分為軟質及硬質PU 泡綿，主原料是
TDI 或MDI 型兩種，
PU 泡綿發泡的制生由二異氰酸鹽(Isocyanate)、
聚醚多元醇(Polyol)，催化劑，觸煤（水），添加劑等發泡而成，
發泡體產品具有不同的密度、強度、硬度。
1，手工箱式發泡
在一個立方體內注入原料，使泡綿成型在箱內加速向上膨漲，泡體內的溫度上升至100-180度，
過程在1-2分鐘完成，隨及泡綿成型有如饅頭的型態，
此時泡內成型溫度120-150度緩慢進入穩定狀態，
待熟成後進行加工裁切
優點：
*少量生產，可量身訂製符合加工規格尺寸。
*各種不同密度比重可依原料比例調整
*人力使用較少，通常2-4人即可作業生產
缺點
*發泡體會有上層和下層密度明顯差異，造成品質不良
*發泡的表面會有大小不一的氣泡孔，
外觀看起來像是月球表面
*發泡穩定性易造成Close閉孔性（漲氣）現象，
綿體表面硬度會有不同
2，連續發泡
由一條長約50-100米長度的自動化發泡產線，透過
植入於電腦內的標準配方，快速注入原料，發泡溫度介於100-200度成型過程經由生產線拖驛出產道，
此時成型溫度在100-130度，其型態有如吐司，
隨後再進行分切尺寸。轉至靜置區域熟成。
優點：
*大量生產單一尺寸，密度規格，產出速度快，
通常30分鐘便可產出1000米以上的泡體
*泡體穩定性高，密度和硬度品質差異小及裁切損耗少
*綿體表面細緻，較少的毛細孔有如粉撲般細緻，耐用性更好
缺點：
*發泡前準備動作需要注意各項指標，人力配置要齊全
*需要大面積的空間進行靜置膠化，後續才能應用各項指標性加工
*一次只能發泡單一規格
3，模內發泡
經過一個上下模具開關灌入原料
（分為高壓灌注及低壓灌注設備）
此時模具的溫度要保持在50-60度區間，原料注入
迅速關閉上下模，模內發泡透過模具氣孔排出多餘
原料，模內泡體保持滿泡形狀，發泡成型溫度在100度內，泡體成型後10-20分鐘即可進行脫模。
優點：
*泡體密度高，不易變形，耐用
（汽車及飛機或運動器材座椅就是用模內發泡生產）
*不會造成原料損失，成本易控制
*可以生產不同形狀的產品，
透過3D模具設計，泡形在模內可以成型出3D外觀
缺點：
1，一個模具只能形成一個發泡產品，生產效益低
2，模具需要加溫，並控制在穩定的溫度內，
泡體才不至於變形
3，只能夠生產高密度的產品，低密度的泡綿
因其特性無法生產。
泡綿小知識
*泡綿密度越低，泡溫的整體溫度也高，
成型的溫度也高，T D I和水的比重比較多
*高壓灌注和低壓灌注的方式是原料注出壓力值不同，
通常黏性較高的原料需要用高壓發泡
（PU鞋材或硬質PU)
泡綿加工方式
平刀及圓刀機具進行厚度剖片，再以直刀機具修邊，這是最常見的泡綿加工方式，部分產品還要經過貼合，CNC電腦切割，熱壓成型，倒角機，斬刀成型加工等，非常多元的加工方式使泡綿產品成為應用
在生活中隨處可見的常態產品，
現今，由NASA美國太空總署研發記憶泡綿材料的誕生，被廣泛的應用在床墊產品
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